En términos generales se conocen como ferroaleaciones a aquella aleaciones de Hierro que a mas del carbón tienen otro elemento constitutivo, los cuales suelen ser útiles como agentes que reaccionan mejorando las propiedades del Acero.
Las principales ferroaleaciones son las de cromo, silicio y manganeso, las cuales brindan respectivamente: resistencia a la corrosión, contrarrestan los efectos del azufre, y colaboran en la desoxidación de la fundición, aunque se pueden encontrar aleación con elementos como Boro, Cobalto, Niobio, Molibdeno, Níquel, Fósforo, titanio, Tungsteno, Vanadio, Circonio, Magnesio, Calcio, etc.
El Ferromanganeso es muy utilizado en la producción de prácticamente todo tipo de aceros y para la producción de hierro fundido, la aleación Ferromanganeso se añade normalmente al Acero para eliminar las burbujas de nitrógeno y reducir el oxido de hierro que se forma durante el proceso. el Acero obtenido es duro, se pueden identificar los siguientes Ferros manganesos :
Ferro-silico-manganeso, silicomanganeso utilizado en la elaboración de Aceros de grado fino, Ferromanganeso medio Carbón Nitrogenado de utilidad en la industria automotriz, Ferromanganeso Bajo Carbón es una aleción refinada muy dúctil, que otorga maquinabilidad al Acero, Ferromanganeso medio carbón y Ferromanganeso alto carbón de aplicación especial.
El proceso se inicia con la clasificación de la materia prima y su almacenamiento en silos, posteriormente se transporta este material al horno mediante la ayuda de vehículos especiales propulsados generalmente por electricidad, los operadores de los mismos (picadores) deben tener especial cuidado en no lastimar los electrodos del horno que al ser de carbón (grafito) son muy frágiles y cuyo reemplazo puede retrazar la producción significativamente, es usual encontrar también vehículos removedores de escoria equipados con cucharas comandadas hidráulicamente.
El horno puede ser de muy diferente geometría y tipo pudiendo identificarse entre los principales a los de arco eléctrico sumergido y de células electrolíticas siendo el primero el más usual.
El horno de arco eléctrico sumergido puede clasificarse en dos tipos los abierto y los cerrados, los primeros resultan estar muy difundidos, y básicamente son un crisol donde se colocan los elementos a fundir, luego se introducen los electrodos respectivos, usualmente tres, produciéndose con ayuda de estos, un arco eléctrico que logra la transformación de la energía eléctrica alterna en calor, alcanzándose temperaturas del orden de los 1300 a 2000 C las mismas que son requeridas para fundir la materia prima, este tipo de hornos están equipados con una campana en su parte superior que coleta los humos generados, los cuales son conducidos a la casa de humos, cuya función es disminuir la contaminación generada, mediante la “captura “ de los elementos en suspensión así como el enfriamiento del los gases liberados, para lograr esto efectos tiene normalmente conductos de precipitación y filtros de gran capacidad
Estos hornos están cubiertos de material refractario y su consumo es del orden de varios megavatios por lo cual normalmente están equipados de plantas de generación propias o de subestaciones adecuadamente dimensionadas.
Actualmente los principales productores de Ferromanganeso son China, Sudáfrica, y Ucrania, aunque en Sudamérica se pueden identificar también producciones importantes en países como Brasil y Argentina.
