En términos generales se conocen como ferroaleaciones a aquella aleaciones de Hierro que a mas del carbón tienen otro elemento constitutivo, los cuales suelen ser útiles como agentes que reaccionan mejorando las propiedades del Acero.
Las principales ferroaleaciones son las de cromo, silicio y manganeso, las cuales brindan respectivamente: resistencia a la corrosión, contrarrestan los efectos del azufre. Y en la desoxidación de la fundición, aunque se pueden encontrar aleación con elementos como Boro, Cobalto, Niobio, Molibdeno, Níquel, Fósforo, titanio, Tungsteno, Vanadio, Circonio, Magnesio, Calcio, etc
El Ferrosilicio es una aleación constituida de al menos 73 % de silicio y 24 % de Hierro, que tiene su principal aplicación en el tratamiento del Hierro base.
Para la fabricación de Ferrosilicio, se usa como aleante el mineral de cuarzo, la calidad del mismo es una función del contenido de aluminio que tiene, el proceso se inicia con el tamizado, limpieza de polvos e impurezas con las que viene el mismo, clasificándolo luego según la granulometría la cual puede determinar dos alternativas: el grano grueso que se utiliza en la colada propiamente dicha y el fino para cubrir las bocas de la misma, realizada esta clasificación se carga las materias primas constituidas fundamentalmente por caliza, mineral de Hierro, carbón y cuarzo en el horno de electrodos de carbón, (este no es el único tipo de horno utilizado para este efecto es el más común), es importante que los otros elementos constitutivos también tiene que ser debidamente clasificados en especial el carbón en donde se descartan los tamaños finos, los mismo que son desechándoos en lo que se denomina carbonilla.
La carga del horno es un proceso delicado que se realiza con la ayuda de vehículos especiales propulsados generalmente por electricidad, los operadores de los mismos (picadores) deben tener especial cuidado en no lastimar los Electrodos del horno que al ser de carbón (Electrodo de grafito) son muy frágiles y cuyo reemplazo puede retrazar la producción significativamente, es usual encontrar también vehículos removedores de escoria equipados con cucharas comandadas hidráulicamente
Con la ayuda del calor el carbón reacciona con los óxidos metálicos formado monóxido de carbono y silicato de Hierro FeSi, el proceso tiene el objetivo el de reducir los minerales en metales básicos.
Luego es retirado el Ferrosilicio mediante la ayuda de cucharones, especialmente diseñados para este efecto, posteriormente se le agrega magnesio y Chatarra así como otros aditivos, posteriormente se lo vuelve a calentar hasta la temperatura de la colada homogenizando la fundición, en este momento se produce una reacción con un significativo desprendimiento de calor y luz, esto identifica la formación del Ferrosiliciomanganesio, lo que viene a continuación es el colado en lingoteras.
Posteriormente se tritura el lingote obtenido con la ayuda de trituradoras de mandíbulas conocidas como “primarias” para posteriormente darle el afino con una trituradora de cono que se la llama “secundaria”. El Ferrosilicio manganeso obtenido tiene una amplia variedad de tamaños y por tanto requiere, de una clasificación siendo usual aquella que van de entre 0 a 100 mll, la comercialización suele realizarse en sacos de 1200 Kg
