Microfundición y fundición centrífuga

Microfundición

Es un proceso de fundición conocido también como fundición de precisión, la cual entrega la pieza en una condición de acabado muy buena, que en ocasiones no requiere maquinado alguno para su entrega al cliente, ya que las tolerancias que se maneja son muy estrictas, otra gran ventaja es que puede realizarse en casi cualquier metal, estas condiciones han marcado su crecimiento, desplazando a las piezas de maquinado en muchas industrias, en especial aquellas que requieren producciones importantes de componentes, como son la automotriz, la industria de armas, especialmente lo relacionado a las denominadas Hand guns, textilera, etc.

Adicionalmente es un proceso muy flexible, que permite mucha libertad en el diseño con geometrías intrincadas, lamentablemente requiere de una importante infraestructura y no permiten la fabricación de piezas grandes, por lo cual se hace necesario ya los procesos de fundición convencional.

Esto proceso utilizan la formación de un “recipiente” realizado en arena muy fina con aglutinante especiales, en los que se cuela el metal como es evidente si la geometría es muy intrincada, siempre existe la posibilidad de que el metal no cubra todos los lugares del molde razón por la cual se lo somete a un centrifugado (fundición centrifuga) logrando sí el llenado completo del molde independientemente de la geometría del mismo.

El secreto de este tipo de fundición se halla en la formación de los recipientes anteriormente descritos, la misma que comienza con la obtención de modelo el cual sirve para fabricar varios moldes, los cuales dan origen a reproducciones idénticas de la pieza a fabricarse, realizadas en cera estas reproducciones se ensamblan a un elemento central generalmente cilíndrico, que en su parte superior, tiene una forma de embudo, se ensamblan de manera similar a las ramas a un tronco, este elemento también es manufacturado con cera y una ves que están integrados los modelos en cera, se le realiza una inmersión en una mezcla de polvo refractario y un pegante coloidal, formando así una carcasa a la que se espolvorea un polvo cerámico, dependiendo del espesor de las paredes que se requiera, la inmersión se deberá realizar tantas veces como sea necesario, luego se retira la cera interior, calentando el molde en un horno, haciendo que la misma se derrita y se evacue fácilmente, ya listo el molde se vierte el metal por gravedad el cual se solidifica, cumplido este requisito se retira la cáscara con métodos mecánicos.

Se debe considerar, como en toda fundición, la contracción del metal cuando se enfría, así como la granulometría del polvo cerámico, ya que a una granulometría menor, se obtiene superficies más tersas, pero el molde son torna más delicado.

Es necesario un diseño meticuloso, en lo que refiere a al tamaño de la pieza, nervios (espesor), partes macizas, prevención de poros, conjunción de paredes, los cambios de sección deben no ser abruptos, eliminado esquinas agudas, el uso de machos también es una consideración importante, ya que deben estar perfectamente ubicados, y su uso solamente es justificable cuando la pieza es muy grande y en el agujero de colado ya que ayuda a la solidificación.